一边是汽车内饰材料要求的提升，一边是相关供应商对开发新材料、新工艺的重视，两方面因素共同推动了新材料以及新工艺的出现。据了解，随着车内空气质量问题愈发受关注，汽车内饰中PVC材料的使用正在逐渐减少，而与此同时，TPO、TPE、PU等材质表皮已经逐渐在市场中占有一席之地。

　　早在15年前，恩坦华就开始了开发TPO阴模表皮以及TPE搪塑表皮的应用，原因在于，依靠自身齐备的内饰开发经验以及对于市场趋势的研判，恩坦华很早就断定PVC终将慢慢在市场不断的选择过程中被遗忘而消亡，取而代之的将是更为绿色环保、低气味、低挥发以及更为轻量化的内饰材料。

　　据了解，不同于PVC材料，TPO、TPE都是高分子聚合物，软质感通过橡胶成分来实现，因为其低迁移、低挥发，所以从根本上来说，材料性能更稳定，气味性以及耐久性也因此得到改善。另外，PVC的密度在1.1g/cm3，而TPO密度仅仅0.9g/cm3，所以TPO在轻量化方面也具有一定的优势。现今，TPO阴模表皮已经在国产车上的应用越来越多，其综合应用成本也相对接近于PVC搪塑表皮。

　　值得一提的是，随着不断地应用实践，恩坦华还开发了不同应用级别的TPO材料。其中包括可用于IP的可弱化表皮和免弱化表皮，用于门板及一些装饰件的装饰级表皮，可用于轻量化方案及低压注塑的薄膜表皮，以及手包TPO。

　　具体来看，在可弱化表皮领域，依靠恩坦华本身强大的产品应用经验，实现了无需通过透光性试验就可以保证表皮弱化无坏孔，对于黑色表皮如此，对于其他颜色包括浅色表皮也依然如此。

　　另外，结合恩坦华自主开发的新工艺，薄膜表皮在内饰产品中也有了一定的应用性。如轻量化门板，采用一套模具，一步法成型一块轻量化的门板本体件。门板具有三层结构，上部为TPO薄膜表皮，中层为植物纤维，下层为PP塑料。在成型过程中，TPO与植物纤维热压整形，然后成型出皮纹以及零件形状，同时在下侧注塑加强筋及安装连接点。另外，薄膜表皮也可以用于低压注塑，TPO低光泽的外观材质降低了产品的塑料感，同时也增强了表面的耐刮擦及UV性能。

　　当然，TPO阴模也存在一定的缺点，除了一次性投资稍大之外，不同于搪塑，阴模成型因受到脱模的影响，在表皮几何造型、纹理保持度以及软质触感方面会存在一定的局限，这可能是车厂造型设计人员所面临的一个难题。也是基于此，恩坦华同时开发了可用于搪塑的TPE表皮，其在保证造型自由度的同时，还具备和TPO一样的环保特质。